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- 单位：通常以“件\/小时”、“吨\/天”或“批次\/周”等表示。
- 评估方法：
- 理论产能：根据设备的规格和设计参数，计算其在理想条件下的最大生产能力。
- 实际产能：在实际生产条件下，考虑停机时间、废品率等因素，评估设备的实际生产能力。
12 效率（efficiency）
- 定义：设备在实际生产中达到其理论产能的程度。
- 单位：通常以百分比表示，如“设备效率 = (实际产出 \/ 理论产能) x 100”。
- 评估方法：
- 时间效率：评估设备在生产时间内的利用率，包括开机时间、停机时间等。
- 性能效率：评估设备在运行过程中的速度和质量，包括生产速度、废品率等。
2 评估方法
21 理论计算
- 步骤：
1 确定设备规格：了解设备的额定生产速度、运行时间等参数。
2 计算理论产能：根据设备的额定生产速度，计算其在24小时内的最大产出。
- 例如：某注塑机的额定生产速度为100件\/小时，则其理论产能为100件\/小时 x 24小时 = 2400件\/天。
3 考虑停机时间：扣除设备维护、换模、故障等停机时间，计算实际可用的生产时间。
- 例如：每天停机时间为4小时，则实际可用时间为20小时。
4 计算实际产能：根据实际可用时间，调整理论产能。
- 例如：实际产能 = 100件\/小时 x 20小时 = 2000件\/天。
22 实际测量
- 步骤：
1 数据收集：在一定时间内（如一周或一个月），收集设备的实际生产数据，包括产出数量、运行时间、停机时间等。
2 计算实际产能：根据收集的数据，计算设备的实际产能。
- 例如：某注塑机在一周内实际生产了件产品，运行时间为140小时，则实际产能为件 \/ 7天 = 2000件\/天。
3 分析效率：计算设备的效率指标，如时间效率、性能效率等。
- 时间效率 = (实际运行时间 \/ 总可用时间) x 100
- 性能效率 = (实际产出 \/ 理论产能) x 100
23 oee（overall equipment effectiveness）
- 定义：设备综合效率，是衡量设备效率的综合指标。
- 计算公式：oee = 可用率 x 性能率 x 质量率
- 可用率（availability）：设备实际运行时间与计划运行时间的比率。
- 性能率（performance）：设备实际生产速度与额定生产速度的比率。
- 质量率（quality）：合格品数量与总产出数量的比率。
- 评估方法：
1 收集数据：包括运行时间、停机时间、生产速度、废品率等。
2 计算各指标：
- 可用率 = (实际运行时间 \/ 计划运行时间) x 100
- 性能率 = (实际产出 \/ (运行时间 x 额定生产速度)) x 100
- 质量率 = (合格品数量 \/ 总产出数量) x 100
3 计算oee：将各指标相乘，得到设备的综合效率。
3 影响因素分析
31 设备因素
- 设备状态：设备的磨损、老化、维护情况等。
- 设备配置：设备的规格、型号、技术参数等。
32 操作因素
- 操作技能：操作人员的技能水平和经验。
- 操作规范：操作流程的标准化和规范化。
33 原材料因素
- 原材料质量：原材料的纯度、颗粒大小、湿度等。
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